Compte-rendu de mes travaux pour la saison 2013

Ma saison a commencé tout doucement cette année surtout a cause du printemps et début d'été pluvieux que nous avons eu. J'ai d'abord terminé la pose de certaines pièces de boiseries a l'intérieur de la cabine et surtout le support de l'emplanture du mat, qui doit reposer sur la poutre latérale qui relie les trois coques ensemble.  Des retailles de cèdre ont formé le gros de la base, et en dernier, le tout a été recouvert d'un petit veneer d'okumé. Ca fait assez joli.



Une fois ce travail terminé, j'ai attaqué une de mes pièces de résistance pour l'été 2013, c'est a dire la pose de mon plan anti-dérive. J'ai trouvé au cours de mes recherches sur les trimarans de Piver, que ces bateaux sont vulnérable aux embardées et de plus, comme bien des multicoques, performent mal au près, c'est a dire qu'ils dérivent beaucoup trop et finalement se trouvent qu'a faire du bon-plein. Le correctif qui a été proposé a l'architecte, a cette époque, fut d'ajouter un plan anti-dérive et d'allonger le safran.








J'aurais pu faire ce plan anti-dérive entièrement en Core-Cell et fibre de verre, et ca aurait été ultra-léger. Mais ca aurait pas été costaud et moi je voulais quelque chose d'assez fort pour supporter le poids du bateau en cas d'échouements. On retrouve donc dans l'ame de mon plan anti-dérive, trois épaisseurs de contreplaqué 3/4" de sapin Douglas (BC-Fir). Le plan anti-dérive est fixé a la quille du bateau par 10 vis 1/2"-13 qui se vissent dans des griffes en aluminium disposées régulièrement sur la longueur du plan anti-dérive. Les vides entre chaque griffe en aluminium sont remplis avec des panneaux de Core-Cell. Le tout est recouvert de 2 couches de cloth fibre de verre 22 onces.

Une fois transporté en place, enligné, solidement fixé, boulonné avec les 10 vis 1/2-13 au travers de la quille faite de chene blanc, plaques en inox, fibre de verre, glaisage et interprotect, ca donne ca:



Pour ce qui est d'allonger le safran, je vais m'en batir un neuf cet hiver.

Le deuxiemme gros morceau que je voulais attaquer cet été est mes coques latérales, qui faisaient dur, mais vraiment dur, la. Du fibre de verre trout craqué, patché botché, des coulisses de gel-coat posé au rouleau. Mon plan était de sabler les défauts, réparer ponctuellement les endroits ou le fibre de verre est craqué et pelé, et puis remettre a la grandeur, une seconde peau de fibre de verre. C'est la que j'ai essayé le décapant Green-Solv. Si l'époxy adhère bien au gel-coat qui est fait de polyester, il fallait quand meme que j'enlève l'anti-fouling. Mais j'ai constaté que le Green-Solv attaquait également le gel-coat que j'ai assumé devait etre un gel-coat a un composant qui catalyse au contact de l'air. J'ai alors changé mes plans et décapé mes coques latérales au complet. Green-Solv a tout enlevé jusqu'a la couche de glaisage fait de polyester deux composants.

S'en est suivi un bon travail de sablage puis de réparation de tous les défauts, patches, craquelures, fibre de verre pelé et bois exposé. Puis en dernier, une fois satisfait du fini des surfaces de mes coques latérales, ce fut l'application des secondes peaux. 4 faces en tout, c'est a dire les deux coques, faces internes et externes, une couche de fibre de verre cloth 9 onces, appliquées dans un seul bout car je ne voulais pas de jonctions. Avec un époxy ayant un pot life de 3 heures (Citadel 14-08) appliqué au rouleau, puis dérouler le fibre de verre directement sur la coque, ce travail s'est fait plus facilement qu'espéré. Mais ca pris quand meme plusieurs paires de mains. Papa, maman et des amis ont contribué. Des mains pour tenir le rouleau de fibre de verre, une autre qui applique l'époxy au rouleau, déposer le fibre de verre sur l'époxy, débuller, tirer d'un coté, donner du mou de l'autre, pour enlever les plis et le placer comme il faut...  Une fois cela fait, il ne restait que faire les bords avec du ruban de fibre de verre, puis un léger glaisage et interprotect.







L'arche que l'on peut voir a la poupe, est de ma confection. C'est en gros, un assemblage de bouts de Core-Cell, le tout recouvert de plusieurs couches de fibre de verre / époxy. Les deux flat-bars 2" x 3/16" x 27" en inox sur lesquels l'arche est fixé au bateau, sont plus lourds que l'arche lui-meme. Ca fait amplement solide au point que je peux m'y suspendre sans que la structure fléchisse. Un panneau solaire sera ultimement fixé sur cet arche.



A la toute fin de l'été, je me suis attaqué a l'avant du bateau. Je voulais poser le davier de l'ancre, mais le mettre de sorte que l'ancre ne cogne plus contre l'étrave lorsque je la remonte. Je me suis fait faire un bout-dehors en inox qui me permet d'extensionner le davier de 6 pouces. Ca devrait suffire amplement. Je voulais aussi poser mon guindeau et également aménager le puit de chaine d'ancre. Ce qui avait avant dans le bateau était grossièrement ridicule. Un espèce de panier style panier a linge sale fait en planchettes de cèdre et quand on remontait le mouillage, l'eau et la boue passaient entre les planchettes et se retrouvaient inévitablement dans le fond de la cale.

Il a d'abord fallu que je fasse un peu de démolition sous le plancher a l'avant car il y avait déja des pièces de bois offrant un certain renfort pour une bite d'amarrage. Mais pour un guindeau, c'était encore insuffisant. J'ai donc tout recouvert le dessous du plancher avec 2 rangs de planches de cèdre croisées puis 4 épaisseurs de fibre de verre cloth 12 onces, le tout bien solidarisé avec les faces internes de la coque. Le percage des trous pertinents au guindeau s'en est suivi puis la confection du puit de chaine d'ancre. Je le voulais amovible car si je devais avoir a inspecter ou démonter le davier de l'ancre, il y a des boulons complètement a l'avant que je veux pouvoir accéder. Un puit de chaine d'ancre fixé a demeure aurait condamné a jamais l'accès a ces écroux.

J'ai fait le puit de chaine d'ancre lui-meme avec des retailles de Core-Cell, un bout de planche de cèdre, du fibre de verre ainsi que des bouts de contreplaqué. J'ai d'abord découpé le Core-Cell puis laminé du fibre de verre afin de former le fond et le panneau arrière. Puis j'ai assemblé le puit en place a l'endroit ou je le destine, afin qu'il s'ajuste comme un gant a la forme de la coque.  Le panneau avant est le bout de planche de cèdre, et les cotés sont des minces contreplaqués 1/8" en okumé. Ils n'ont pas a etre plus costauds que ca car ils s'appuient sur les faces internes de la coque. Et une fois le tout assemblé, je l'ai retiré délicatement et apporté a la maison afin de recouvrir de fibre de verre les faces internes, et badigeonner les faces externes avec de l'époxy scellant S-1. Étrangement, mon puit de chaine d'ancre ressemble a la coque d'un voilier de classe Optimist, mais en plus court. J'y ai amnénagé deux prises de drainage qui vont a des passe-coques situés directement en dessous. Ne me restait plus qu'a faire une découpe dans le plancher pour poser une écoutille, également un sandwich Core-Cell et fibre de verre,  qui accède a l'intérieur du puit a partir du dessus.







J'ai posé une cadène d'étai larguable juste derrière la trappe qui permet d'accéder a l'intérieur du puit. Ca arrive a 5 pieds derrière la cadène de l'étai courant sur lequel se trouve l'enrouleur. Je vais poser une seconde cadène d'étai larguable juste devant le guindeau, sensiblement a mi-chemin entre les deux cadènes actuelles. Je verrai lors des essais, laquelle est la plus pratique et peut-etre je condamnerai celle qui l'est moins.

Je pose cette seconde cadène d'étai larguable les prochains jours puis je crois bien que ca sera alors l'heure de remettre une bache et de dire "A l'année prochaine!"

Beau travail Dany! Tu vas avoir un super de beau tri et avoir la fierté du résultat final. Une autre chose positive tu vas connaître ton voilier sous tous ses coutures contrairement à bien d'autres plaisanciers. Je ne peux pas dire autre chose que bravo!

Si ça peut t'encourager Dany, j'ai un copain qui est à construire son voilier depuis 31 ans et ce dernier est complété présentement à 90%.  Une magnifique goélette de 50' en acier, quelque chose d'unique et vraiment extraordinaire. Il devrait y avoir dans les prochains mois un article sur lui dans l'Escale Nautique.  Gilles a tout construit lui-même, comme il dit il n'a que le moteur qu'il n'a pas fait. Une voilier d'une ingénierie hors du commun. Le plus extraordinaire ce type n'a qu'une jambe. Il a tout fait seul imaginez son degrés de difficulté pour manipuler les feuilles d'acier pour un 50 pieds 16 pieds de large. Un king